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随着社会的发展，管材挤出机成为了很多行业的选择，不仅仅是因为生产出的产品比较好，并且也是因为质量上乘，能够成为很多消费者的选择，下面我们一起来了解一下管材挤出机的工作原理吧。
管材挤出机的挤压成形是塑料成型加工的基本成型方法之一，大多数热塑性塑料都能采用这种方法加工，具有以下特点：生产过程是连续的，因此其产品均连续，生产效率高，投资少，挤出成型工艺就是将塑料加热、摩擦剪切，使之呈粘水状态，在加压的情况下，通过具有一定形状的口模而成截面与口模形状相仿的连续体，，使其具有一定几何形状和尺寸的塑料，得到所需的制品。
生产线组成：挤出机由主机、机头、印刷装置、切割装置等组成。
主机：螺旋料筒：螺杆是挤出机的心脏，一切都直接或间接地集中于螺杆上，它对物料进行输送、混炼、塑化，直接影响产品质量，一般将螺杆分为三段：加料、压缩段(熔融段)、计量段(均化段)。
进料段：一般为段，双螺杆加料段螺槽较深，体积较大，有利于增加物料的输入与压缩，此区域温度一般不能过高，否则会有熔料粘在进料口表面，造成进入挤出机的料流或搭桥断料。
压榨部分：一般为二、三段，此段的特点是螺距的变化，断牙破齿和螺纹宽度均匀变化，物料受到较强的挤压，在剪切作用下物料得到很好的塑化与混合，这段物料有真空出气孔，将物料中的气体排出。
测量部分：此段螺杆的螺槽在整个螺杆中浅，体积小，其螺杆和螺纹形式基本上不变，熔融塑化的物料在此段内被进一步压缩，并使塑化均匀细化，因为物料在这一段运动比较均一，减小了物料的挤出波动性，提高了进入模具的料流稳定性。
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